１ 第一線監督者とは
１．１ 監督者は現場のマネージャ−
１．２ 監督者への期待
２ 監督者の役割
２．１ 監督者の役割内容
２．２ 朝礼
２．３ 監督者の後継者育成
２．４ 仕事の記録
２．５ 作業日報
２．６ 監督者の能力
３．労働安全衛生の取り組み
３．１ 高齢者と女性の就業支援
３．２ 監督者としての安全衛生管理の重要性
３．３ 安全衛生規則の概要
４．職場の安全管理
４．１ 企業で定める安全作業
４．２ 職場で定める安全点検
４．３ 部下の健康管理
４．４ 作業における注意すべきこと
４．５ 防災
５．仕事の効率的な進め方
５．１ 監督者の仕事の目的
５．２ 仕事の効率とは
５．３ 製造原価の低減
５．４ PDCA
５．５ PDCAのポイント
６．職場の問題解決への取り組み
６．１ 改善に当たっての心構え
６．２ 問題解決手順
６．３ 問題の発掘
６．４ 「監督者自身の問題」の解決について
７．製品を作る役割
７．１ 固有技術とは
７．２ ものづくりの固有技術
７．３ 監督者の技術知識
７．４ 設計図面の知識
８．管理技術
８．１ 管理技術とは
８．２ 固有技術と管理技術
８．３ いろいろな管理技術
８．４ 監督者の管理技術知識
９．部下の育成に関する役割
９．１ 法令順守
９．２ 工場の方針
９．３ 部下の夢の実現
９．４ OJT（職場内訓練）
９．５ 職場外訓練
９．６ 教育訓練計画
１０．コンプライアンスとガバナンス
１０．１ コンプライアンス
１０．２ ガバナンス
１．新製品開発設計と生産
１．１ ３ＤCAD図面
１．２ CE(SE)
１．３ 工程設計
１．４ 生産計画
１．５ 設備機械類の配置
１．６ 設計試作
１．７ 生産準備作業
１．８ 生産試作
１．９ 生産立ち上げ
１．１０ 作業指導
２．ものづくりの生産のポイント
２．１ 設計通りの製品をつくる
２．２ 設計へのフィードバック
２．３ ものづくりの基本はQCD
２．４ 生産の４要素
２．５ 生産の同期化
２．６ 川のながれのように
３．工場計画
３．１ 工場の物の流れ
３．２ レイアウト計画
３．３ 工場建設
３．４ 海外工場の建設
３．５ 海外要員の育成
３．６ 海外で働く楽しさ
４．職場の生産計画
４．１ 生産日程計画
４．２ 設備計画
４．３ 人員採用計画
４．４ 職場の生産計画
４．５ 省力化の推進
５． 作業者の配置
５．１ 人員計算
５．２ 作業者配置計画
５．３ 作業の割り当て
５．４ 多能工への取り組み
５．５ 作業量のバランス
５．６ ラインバランス
６． 標準化について
６．１ 標準とは
６．２ 標準化
６．３ 国際的な品質規格（ISO ９００１）
６．４ 作業の標準化
６．５ 治具、金型、工具類の標準化
６．６ 標準の改訂
６．７ 標準化は文書で徹底し活用
７．生産リードタイム
７．１ リードタイムとは
７．２ リードタイムの短縮
８．ジャストインタイムとは
８．１ ジャストインタイム
８．２ JITの阻害要因
８．３ フォードから学ぶ
１．就業時間に関する基本的知識
１．１現場の作業とは
１．２ 総実働時間
１．３ 直接時間（直接作業時間）
１．４ 主体作業と付随作業
１．５ 間接時間
１．６ チョコ停
２．作業環境と作業条件
２．１ 温湿度
２．２ 騒音
２．３ 振動
２．４ 高熱
２．５ 重量物の取り扱い
２．６ 悪臭
２．７ その他の限度を超える作業環境
３．作業の標準時間
３．１ 標準時間とは
３．２ 作業の習熟
３．３ 作業動作と時間の研究
３．４ 標準時間の設定条件
３．５ 余裕時間
３．６ 標準時間の設定方法の概要
３．７ 標準時間の活用
４．作業の習熟の促進
４．１ 熟練工とは
４．２ 作業の習熟率
５．標準作業
５．１ 標準作業とは
５．２ 標準作業書作成のポイント
５．３ 標準作業の設定の方法
５．４ 標準作業書の改訂
６．作業改善
６．１ 歩行の削減又は減少
６．２ 工具類の取り置き
６．３ 完成品の置き場所
６．４ レイアウトの変更
６．５ 作業の中断
１．
部下を育てる
１．１
部下の育成は監督者の大きな仕事
１．２ 部下の力量を評価する
１．３ 部下の評価と査定
１．４ 仕事の要求レベルの把握
１．５ 部下との面談
２．部下の教育訓練
２．１ 訓練計画
２．２ 訓練計画の実施
２．３ OJT
２．４ 作業指導のやり方
２．５ 技能訓練の評価
２．６ 訓練結果の記録
２．７ 部下の夢の実現
３．ワークデザインとは
３．１ 作業のワークデザイン
３．２ 部下の夢
３．３ 部下の夢の実現のための取り組み
４．５Sの定着を図る
４．１ ５Sとは
４．２ ５S定着は監督者（管理者）の問題
４．３ ５Sの取り組み
５．整理と整頓
５．１ 職場のワークデザイン
５．２ 容器と荷姿
５．３ 整理整頓のための容器や機器
５．４ 整頓と荷姿
５．５ 部品ロケーション
６．清掃
６．１ 安全な職場とは
６．２ 問題を見える化する
６．３ 基準を維持するとは
６．４ 設備機械類の清掃技術
６．５ 清掃マニュアル
６．６ 全員で職場を大切に守る
７．清潔は自分自身を高めること
７．１ 模範となる監督者へ
７．２ 率先垂範
７．３ 監督者への道
７．４ 自分の夢の実現
７．５ 良き社会人へ
８．躾けは自分と他人との関わり
８．１ 規則や約束事を共に守る
８．２ 他人に迷惑をかけない
８．３ 作業標準を順守する
８．４ ５Sによる現場の改善
８．５ 部下をほめる
１．製品の品質とは
１．１ 品質とは
１．２ 品質特性
１．３ 品質のバラツキ
１．４ 何故バラツキが起きるか
１．５ 公差
１．６ 検査規格
１．７ ロット検査
２．品質の作りこみ
２．１ ４M
２．２ QC工程表
２．３ 不良は何故発生するか
２．４ 品質改善
３．統計的品質管理とは
３．１ データの層別
３．２ サンプリング
３．３ 母集団とは
４．品質改善
４．１ 不良品を作らない
４．２ 不良品を流さない
４．３ データの偽装問題
５．品質改善手法
５．１ 現在の起きている品質問題の改善
５．２ 不良低減活動
６．ポカヨケ
７．ＱＣ７つ道具
８．初期品質の確保
８．１ 新製品立ち上げ品質
８．２ 新設備の立ち上げ
８．３ 立ち上げ段階の人材育成
８．４ 初期流動管理とは
８．５ 習熟について
８．６ 外注部品の品質改善
９．QCサークル活動
９．１ QCサークルとは
９．２ QCストーリー
９．３ QC勉強会の実施
９．４ QCサークル事例発表会
９．５ 品質意識
１０．品質マネージメントシステム
１０．１ 認証における監督者の役割
１０．２ 内部監査
１０．３ 軽微な不適合の問題
１０．４ 作業者の作業に対する取り組む知識
１０．５ 作業者の力量
１０．６ 監督者の力量
１．統計的な考え方の基礎知識
１．１ データの層別
１．２ サンプリング
１．３ 母集団とは
１．４ 生産ロット
１．５ データを扱うに当たって注意すべきこと
２．ＱＣ７つ道具の内容
３．グラフ
４．パレート図
４．１ パレート図の作成
４．２ ＡＢＣ分析（ＡＢＣ管理）布
４．３ Ａランクの優先取り組み
５． ヒストグラムと正規分
５．１ ヒストグラムとは
５．２ 正規分布曲線の作成
６．管理図
６．１ 管理図とは
６．２ 管理図の構成
６．３ 管理図の帳票設計
６．４ 一点管理図（Ｘ管理図）
６．５ ＸバーＲ管理図
６．６ エックスメジアンＲ管理図
６．７ 不良率管理図（Ｐ管理図）
６．８ 不良個数管理図（Ｐｎ管理図）
６．９ 欠点数管理図（Ｃ管理図）
６．１０ 欠点数管理図（Ｕ管理図）
６．１１ 管理限界線の計算
７． 特性要因図
７．１ ４Ｍを取り上げる
７．２ 特性要因図の書き方
７．３ 要因を図に示すには
７．４ 最も影響の大きい要因
７．５ 特性要因図の例
８． チェックシート
８．１ チェックシートの構成
８．２ 品質チェックシート
８．３ 点検チェックシート
８．４ 点検作業マニュアル の準備
８．５ チェックシートの記録の整理と問題点の改善
８．６ 終業チェックシート
９． 散布図
９．１ データの関係を図に示す
９．２ 相関係数
９．３ 工数低減曲線
１．ものづくりのコスト
１．１ コストとは何か
１．２ コストは手間賃から
１．３ 製造コストは、全社の手間賃
１．４ 多品種生産工場の原価の算出
２．原価（コスト）の構成
２．１ 材料費
２．２ 労務費
３．経費
３．１ 直接経費
３．２ 間接経費
４．製造原価の内容
４．１ 製造原価の構成
４．２ 固定費と変動費
５．製造にかかる費用の算出
５．１ 一個当たりの工数
５．２ 直接時間の配分
５．３ 材料費の算出
５．４ 直接材料費
５．５ 間接材料等の配分
５．６ 間接経費等の配分基準例
６．実際原価と予定原価
６．１ 標準原価の設定
６．２ 標準材料費
６．３ 標準直接労務費
６．４ 標準直接経費
６．５ 標準製造間接費
６．６ 原価差異分析
７．加工費による製造原価計算
７．１ 組立工場の加工比率の算出
７．２ 加工費による製造原価計算
７．３ 機械加工工場の加工費率の算出
８．原価低減活動
８．１ コスト低減とは
８．２ 作業工数低減
８．３ 不良品の低減
８．４ 設備や機械の稼働率向上
８．５ 直接材料の節減
８．６ ＶＡとＶＥ
９．職場のムダを減らす活動
９．１ ムダをなくする５S
９．２ 職場のムダの例
９．３ ムダの改善
９．４ 電力費の節約
９．５ 水、圧縮空気
１．製品に関する知識
１．１ 製品の劣化
１．２ ボルトナットのゆるみ
１．３ クレーム
１．４ 製品設計時の検討事項
１．５ 設計図面の知識
２．固有の技術とは
２．１ 固有技術の例
２．２ 生産技術
２．３ ものづくりの固有技術内容
２．４ ものづくりの固有技術の概要
３．ものづくりの加工技術の概要
３．１ 機械加工
３．２ プレス加工
３．３ 冷間鍛造
３．４ 熱間鍛造
３．５ 鋳造
３．６ ダイキャスト
３．７ 樹脂成型
３．８ 溶接
３．９ 焼結
３．１０ 表面処理
３．１１ 熱処理
３．１２ 接着
３．１３ 転造その他
４．製品組立
４．１ 組立とは
４．２ 組立の手法
４．３ 組立治具
４．４ 部品の位置決めのポイント
４．５ 組立技術のポイント
１．経営活動と管理技術
１．１ 経営計画
１．２ 経営管理
１．３ ものづくり企業における管理技術
１．４ 管理の二つの意味
生産管理
２．１ 生産管理とは
２．２ 生産管理の目的
２．３ 生産計画
２．４ 生産統制
２．５ 生産管理の内容
２．６ 生産管理の中心は工程管理
２．７ 生産管理におけるＱＣＤ
工程管理
３．１ 工程管理とは
３．２ 工程管理は変化点を把握する
３．３ ＱＣＤの達成活動
３．４ 生産品を川の流れのように
３．５ 生産計画と実績
３．６ 現品管理
３．７ 追跡管理
３．８ 原価の引き下げ
品質管理
４．１ 不良をなくする取り組み
４．２ 品質の保証と社内体制
４．３ 品質の作りこみ
４．４ データのバラツキ
４．５ 工程の品質検査
４．６ データの活用
在庫管理
５．１ 何故在庫が発生するか
５．２ 在庫を減らすには
５．３ ＡＢＣ管理
５．４ ジャストインタイム
５．５ 在庫は現場の問題を隠す
５．６ 倉庫の管理
外注管理
６．１ 外注先の工場
６．２ 品質不良
６．３ 外注メーカーへの支援
６．４ コスト低減
６．５ 発注価格の引き下げ要求
購買管理
７．１ 購買担当者の資質
７．２ 購入品のコスト引き下げ
７．３ 外注メーカーの管理
７．４ 新規発注先の選定
７．５ 自然災害や事故対応
原価管理
８．１ 製造原価計算
８．２ 製造原価の構成
８．３ 原価の低減
８．４ 材料費のコスト削減
８．５ ＶＡ（価値分析）
８．６ 労務費のコスト削減
８．７ 設備機械の稼働率の向上
人事管理
販売管理
１．職場を数値で見える化
１．１ データを取る目的や狙い
１．２ 計算期間や範囲などの計画
１．３ 記録者は誰か
１．４ データの誤り
１．５ データの取得期間（計算期間）
１．６ データーの見える化
１．７ 監督者のアクション
１．８ 帳票設計
２．生産に関する指標
２．１ 作業時間に関する定義
２．２ 生産達成率
２．３ 時間当たり生産数
２．４ 台当たり工数
２．５ 能率
２．６ 作業改善
２．７ 設備生産性
３ 品質の関する指標
３．１ 不良品と不合格品
３．２ 不良率
３．３ 不良の内容の記録
３．４ 不良品の発生推移
４．現場で必要な計算式(一覧表)
４．１ 生産に関する指標
４．２ 職場に関する指標
４．３ 職場で使われるいろいろな指標
５．ＫＰＩについて
５．１ ＫＰＩは仕事の見える化
５．２ ＫＰＩは、ＰＤＣＡで推進
５．３ 監督者のＫＰＩ活動手順
５．４ 活動事例
１．日本の人手不足の問題
２．外国人労働者の受け入れ
２．１ 外国人労働者
２．２ 日本で外国人が働くには
２．３ 在留期限
３． 技能労働者の受け入れ体制
３．１ 技能労働者の受け入れの目的
３．２ 受け入れ準備
３．３ 企業における日本語教育
３．４ 就業規則
４．賃金
４．１ 賃金に関する内容説明
４．２ 本人の賃金についての説明
４．３ 最低賃金に関する問題
５．仕事の割り当て
５．１ 資格、技能などの事前調査と評価
５．２ 仕事の内容説明
５．３ 作業指導に関する注意事項
５．４ 仕事の指導
５．５ 熟練作業者
５．６ 監督者への道
６．日本の生活支援
６．１ 住環境のルールに関する支援
６．２ 日常生活に関する支援
６．３ 子供の教育支援
６．４ 災害に関する支援
６．５ 危機管理
７．不法滞在問題
８．日本の永住権、日本国籍取得への道
９・育成就労制度の概要について
１．生産性の計算式
１．１ 労働生産性の向上
１．２ 不良率の低減
２．設備の生産性
２．１ 時間当たり生産性
２．２ 設備稼働率.
３．材料生産性
４．作業の改善
４．１ 作業工数低減率
４．２ 作業者の習熟率
５．生産性の見える化
５．１ データの記録
５．２ 生産性のグラフ化
６．機械化と自動化の取り組み
６．１ 機械が製品を作る
６．２ 自動化の技術開発
１．地下鉄電車の脱線
１．海外生産を考えています。具体的な進め方や注意点をあげてください。
２．海外で生産を行う場合、どんな方法がありますか？
３．
中国で製品の製作と販売を考えています。現地のメーカーに委託生産を行う場合の注意点など中国で仕事をする場合の検討すべきことは何ですか